1、岗位职责
1.1负责显影液、酸刻液浓度的滴定，使其稳定在工艺要求范围内，保证生产正常进行。
1.2负责对所有型号的试酸玻璃进行首检和抽检，防止批量事故发生。
1.3负责对每个型号的蚀刻情况进行首检和抽检，防止批量事故发生。
1.4负责对曝光前每个型号每张菲林的版本进行确认，和负责对每个型号显影玻璃贴合效果进行确认，预防批量事故发生。
1.5负责对生产线卫生状况及不规范行为进行稽核。
1、 机器设备、工装和工具
投影仪、电测笔
4、作业流程
4.1 作业前准备：
4.1.1将当天所下工令所有型号查规格书摘录本段首中检所需相关需求。
4.1.2检查电测笔、显微镜可否正常使用。
4.1.3辅助工具：手指套、无尘纸、油性笔、电池等物料是否需要更换、领取。
4.1.4各项报表填写好日期、姓名、受控文件编号。
4.2 菲林检查。
4.2.1 每款型号投产前由品质员确认菲林与所需型号、版本是否一致。
4.2.2视向、曝光标记、贴合标记、显影标记等辅助标记是否齐全。
4.2.3玻璃厚度、电阻、玻璃品种与生产所抄规格书相应型号是否一致。
4.2.4依菲林检验标准检验
4.2.5图菲林检查判定标准
4.2.4.1图案区:需显示的字体或符号,不可有轧伤、折痕、刮伤、空洞，轻微轧伤≤0.2mm可修补不予报废（必须在菲林上做好标识，并做好检查记录）。
4.2.4.2非图案区：走线不可有轧伤、空洞现象（注：非药膜面划伤≤1mm，不在字体或走线上可以不予报废。
4.2.4.3组合：贴合效果每款型号新旧菲林贴合余量不能低于0.2mm，特殊型号以规格书为准。
4.2.4.4其它：药膜面或非药膜面有不可清除异物或其它不良，不合格直接报废。
注：①菲林房报废时必须在菲林上作好标识。
②生产线退菲林，如刮伤认为可以继续使用的由生产签名认可。
③菲林房检查时，如针孔、扎伤、空洞、短路、断路、折痕在菲林上必须作好标识。
4.3显影玻璃贴合检查
4.3.1每型号正式投产前首先拿两片已显影的玻璃进行贴合，检查贴合效果，即玻璃四个角的贴合标记 和 ， 为外圆， 为内圆，贴合时，内圆完全在外圆内，任何一个角的内外圆相切、相交均为不合格 为相切， 为相交,贴合余量一般控制在±0.02mm以内，特殊型号以规格书为准。
4.4玻璃检查:
投产玻璃电阻、厚度、玻璃品种要与规格书一致。
4.5显影效果检查
外缘标记齐全无线条变细、毛边则为OK。
4.5.2.9蚀刻效果检查
4.5.2.9.1显微镜检查
4.5.2.9.1.1每款型号玻璃试酸后，拿一片玻璃选择线条最细最密的走线，用红色油性笔在背面作好标识，打开显微镜电源，用无尘布镜擦拭，玻璃正面朝上调好焦距，将清晰度调至最佳状态后，对准光集处慢慢移动，将ITO红油性笔作好标识的线条处，外观看见是否存刀砍或蚀刻不足、白点，若有异常及时反馈生产处理。
4.5.2.9.1.2如刀砍严重1/3以上或蚀刻不足白点，及时反馈生产助理主管级以上人员处理，并以内部联络单的形式反馈生产、工艺。
4.5.2.9.1.3发现重大异常时通知生产在线产品停止蚀刻流程，待工艺处理、品质确认后量产。
4.5.2.9.1.4所有产品经生产、工艺改善后仍存异常或超出现有工艺范围，有无异常的型号一律由生产主管级以上人员、工艺在品质报表上签字确认让步。
4.5.2.9.1.5规律性短路修复后方可流程，无法修补则返工坚膜玻璃。
4.5.2.9.1.5.2.9试酸玻璃或酸刻出现短路则用针修复流程。
4.7.短路检查
4.7.1戴好手指套，双手在篮子内抽出一片已试酸好的玻璃，左手托住玻璃，右手拿起电测笔，打开电源开关，调整笔尖上两根探头的距离，让两根探头能同时接触到玻璃上相邻两PIN线或相邻的两个跳点即可.
4.7.2电测笔在PIN线上划动，若电测笔前端指示灯突然熄灭，证明此处相邻两根PIN线相连的走线之间有短路点，用红色油性笔在短路的PIN线之间作好标识，再继续测完整片玻璃，再将同一篮号的另一片试酸玻璃重叠,用电测笔测相应标识的PIN线上是否存有短路点,若有则视此处为规律性短路点,模号写在玻璃的背后,规律性短路作好规律性标识。
4.7.3每测完一篮玻璃后将抽检结果记录在报表上，将篮号、短路点、模号、型号记录清楚。
4.7.4将所有短路点的玻璃所对应型号、篮号核对后找出相应型号、篮号填写在流程单上，无短路对应型号盖Pass章，以便生产倒篮。
4.7.5短路处理:
4.7.5.1规律性短路超两处或两处以上时，须通知生产进行处理并要求生产修复后重试酸，抽检生产修复短路情况。
4.7.5.2非规律性短路按模数划分：
30模以下N＜5%生产修复后流程
N≥5%反馈生产助理主管或以上人员处理（返工或让步）
30模-70模N＜3%生产修复后流程
N≥30%反馈生产助理主管或以上人员处理（返回或让步）
70模以上N＜2%生产修复后流程
N≥2%反馈生产带班主管或以上人员处理（返工或让步）
注：①、N为非规律性短路时需助理主管或以上人员处理确认（返工或让步）
②、让步玻璃需助理主管级以上人员在品质报表上、异常反馈单上签字后，方可流程。
③让步流程玻璃品管应在与之相应的流程单上加盖让步流程章并作好相应记录，以便跟踪。
4.8巡检
4.8.1前清洗、预清洗液液面是否完全覆盖返工玻璃，来料玻璃存放是否有序，玻璃品种的区分状况。
4.8.2作业员操作是否正确，安全意识，机器设备动作状况。
4.8.3曝光房工艺环境是否在工艺范围，预烘温度状况。
4.8.3涂胶效果及涂胶玻璃的返工率。
4.8.4检查曝光作业员作业前准备和操作中的规定执行状况。
4.8.5抽检曝光后玻璃不良项目并分析造成原因，纠正不规范操作，建议控制措施。
4.8.5.2.9物料存储、摆放是否在序，注意事项、安全意识。
4.8.7检查显检作业员操作程序规范性，有无违规操作，抽检修复后的玻璃有无漏修、划伤、修断线条等。
4.8.8监控酸刻作业员作业状况
4.8.9抽检中清洗已蚀刻后的玻璃存放胶篮有无被酸气蚀刻掉图案，若存类似现象及时反馈生产组长以上人员处理。
4.8.10巡检存重大异常时暂停生产并及时反馈生产主管以上人员及时采取有效措施。
4.8.11所有巡检状况全部汇总在图形品管日总结报表上，以便生产知悉落实改善。
5、酸碱滴定:
5.1机器设备、工装和工具
不锈钢桌台、滴定架、酸式滴定管、碱式滴定管、5ml吸液管、20ml吸液管、洗耳球、100ml锥形瓶、喷壶、氢氧化钠标准溶液、盐酸标准溶液、酚酞、酒精、滴管、酸刻、碱液、DI水、手指套。
5.2酸刻液滴定过程
5.2.1作业前准备
5.2.1.1配制酚酞试剂：拿一干净小玻璃瓶，取少量酚酞粉末放进瓶内，加适量酒精，摇均。
5.2.1.2把喷壶内装满干净的DI水。
5.2.1.3把吸液管，锥形瓶用DI水清洗干净
5.2.2滴定程序
5.2.2.1戴好手指套用5ml的吸液管和洗耳球在酸刻液槽中吸取已配制好的酸刻液2ml放进100ml锥形瓶内。
5.2.2.2用滴管取适量酚酞试剂,往装有酸刻的锥形瓶中滴入2-3滴,再用喷壶沿瓶口四周往瓶内注入DI水至约40ml刻度处.
5.2.2.3在酸式滴定管中加入氢氧化钠标准溶液,并把液面停在0刻度位置.
5.2.2.4右手握锥形瓶于滴定管正下方,左手轻捏酸式滴定管下方的橡皮开关,眼睛盯住锥形瓶内溶液,让氢氧化钠标准溶液慢慢滴入瓶内,右手轻轻晃动锥形瓶,直到瓶中溶液变红即止。
5.2.2.5读取酸式滴定管内液面处刻度，记下。
5.2.2.5.2.9计算浓度:读取的刻度数×氢氧化钠标准溶液浓度÷所取酸刻液的读数2即可得出酸刻的浓度(单位:mol/L)
5.2.2.7把计算出的结果作好记录,并及时反馈给生产线.
5.2.2.8把瓶内废液在指定地方倒掉并把瓶子和吸液管清洗干净.
5.2.2.9把桌台收拾干净并把物品罢放整齐.
5.2.2.10结束
5.3显影液(碱液)滴定过程
5.3.1作业前准备
5.3.1.1配制酚酞试剂：拿一干净小玻璃瓶，取少量酚酞粉末放进瓶内，加适量酒精，摇均。
5.3.1.2把喷壶内装满干净的DI水。
5.3.1.3把吸液管，锥形瓶用DI水清洗干净
5.3.2滴定程序
5.3.2.1戴好手指套用20ml的吸液管和洗球在显影槽中吸取已配制好的碱液20ml放进100ml锥形瓶内。
5.3.2.2用滴管取适量酚酞试剂,往装有碱液的锥形瓶内滴入2-3滴，此时瓶内溶液变成红色，再用喷壶沿瓶口四周向瓶中加入DI水至约40ml刻度处。
5.3.2.3在碱式滴定管内加入盐酸标准溶液至0刻度处。
5.3.2.4右手握锥形瓶于碱式滴定管正下方,左手轻轻扭动滴定管下面的开关，让盐酸标准溶液慢慢滴入瓶内，眼睛盯住锥形瓶中溶液，右手轻轻晃动锥形瓶,直到瓶中溶液由红变白即止。
5.3.2.5读取滴定管内液面处刻度,记下。
5.3.2.5.2.9计算浓度: 读取的刻度数×盐酸标准溶液浓度×4÷所取碱液的读数20即可得出显影的浓度(单位：%)
5.3.2.7把计算出的结果记录在《酸碱液浓度记录表》（附表1）并及时反馈给生产线。
5.3.2.8把瓶内废液在指定地方倒掉并把瓶子和吸液管清洗干净。
5.3.2.9把桌台收拾干净并把物品摆放整齐。
5.3.2.10结束
5.4脱膜液(碱液)中清洗碱液,前清洗碱液滴定过程，同显影液滴定过程。
5.5注意事项：
5.5.1酸碱吸液管，锥形瓶要做好标识分开使用,严禁混用。
5.5.2取液前吸液管，锥形瓶要彻底清洗干净。
5.5.3取液时读数和滴定时读数视线一定要与液面在同一水平线上,读数时刻度要与液面底部为准。
5.5.4取液或滴定时一定要戴手指套，若酸碱液不慎溅到皮肤或眼睛内，立即用大量清水冲洗，并就医。
5.2.9、异常处理
7、数据记录
《图形段品管首检记录》
《图形段品管试酸记录》
8、安全
9、本岗位操作技能要求
10、本岗位应知应会知识
《前工序检验标准》
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